Ausgewähltes Thema: Die richtigen Tools für die Lagerautomatisierung wählen

Willkommen! Heute widmen wir uns vollständig dem Thema, wie man die passenden Werkzeuge für die Lagerautomatisierung auswählt. Von der ersten Prozessanalyse bis zur Systemintegration gehen wir praxisnah vor. Eine kurze Geschichte zum Einstieg: Unsere Leserin Lena, Leiterin eines E‑Commerce-Lagers, stand vor saisonalen Peaks und langen Einarbeitungszeiten. Erst als sie strukturiert Kriterien definierte und Software, Roboter und Fördertechnik als Gesamtsystem betrachtete, fand sie die Lösung, die wirklich passte. Lesen Sie weiter, diskutieren Sie mit und abonnieren Sie, wenn Sie regelmäßig fundierte Einblicke zur Automatisierung erhalten möchten.

Prozess- und Volumenanalyse zuerst

Kartieren Sie Wege, Engpässe, Picks pro Stunde, Auftragsprofile und Peak-Tage. ABC/XYZ-Analysen zeigen, wo Geschwindigkeit wirklich zählt. So erkennen Sie, ob Sie Transport, Puffer, Sequenzierung oder Kommissionierung priorisieren sollten.

Muss-, Soll- und Wunschkriterien definieren

Erstellen Sie eine gewichtete Matrix mit Kriterien wie Durchsatz, Verfügbarkeit, Sicherheit, Integration, Platzbedarf und Budget. Trennen Sie kompromisslose Muss-Punkte von wünschenswerten Funktionen, um spätere Diskussionen faktenbasiert zu führen.

Stakeholder früh einbinden

Holen Sie Betrieb, IT, Arbeitssicherheit, Qualität, Einkauf und Schichtleitung an einen Tisch. Frühzeitiges Alignment reduziert Widerstände, verbessert Akzeptanz und sorgt dafür, dass keine kritische Anforderung im Projektverlauf übersehen wird.

Technologien im Vergleich: Welche Lösung passt zu Ihrem Profil?

Mobile Roboter bieten Layout-Flexibilität, skalieren gut bei schwankenden Volumina und benötigen weniger feste Infrastruktur. Fördertechnik punktet mit stabilen, hohen Durchsätzen auf definierten Routen. Ihre Wahl hängt von Variabilität und Platz ab.

Technologien im Vergleich: Welche Lösung passt zu Ihrem Profil?

Shuttles liefern dichten Speicher und hohen Durchsatz bei Kleinteilen, verlangen jedoch präzise Planung und Investitionen. Miniloads sind robust, aber weniger flexibel. Prüfen Sie Artikelmaße, Zugriffshäufigkeit und gewünschte Servicelevel sorgfältig.

Software als Taktgeber: WMS, WES und WCS richtig verzahnen

Setzen Sie auf klare, versionierte APIs, Echtzeit-Events und robuste Fehlerbehandlung. Definieren Sie Zuständigkeitsgrenzen zwischen Systemen präzise, um Doppel-Logik zu vermeiden und die Transparenz über Auftragszustände dauerhaft sicherzustellen.

Software als Taktgeber: WMS, WES und WCS richtig verzahnen

Wellen- oder waveless? Notfall-Orders zuerst oder Routenbündelung? Eine gute Orchestrierung balanciert Servicelevel, Wege, Staus und Roboterauslastung. Simulieren Sie Szenarien, bevor Sie Regeln live schalten, um Seiteneffekte zu vermeiden.

Business Case mit Sensitivitäten

Berücksichtigen Sie Volatilität, Saisonalität, Ausfallzeiten und Lernkurven. Testen Sie Best- und Worst-Case-Annahmen. So erkennen Sie, welche Hebel den ROI treiben, und welche Risiken durch Puffer oder Prozessänderungen abzufedern sind.

Gesamtkosten statt Anschaffungspreis

Denken Sie in TCO: Energie, Wartung, Ersatzteile, Software-Lizenzen, Upgrades, Schulung und Prozessanpassungen. Klein wirkende Posten summieren sich jährlich erheblich, besonders bei 24/7-Betrieb und hohen Qualitätsanforderungen im Versand.

Modular und skalierbar expandieren

Planen Sie Kapazitätserweiterungen über Module, zusätzliche Roboter oder weitere Gassen. So wächst das System mit dem Geschäft, ohne den Betrieb hart zu unterbrechen. Verträge sollten flexible Skalierung und klare Erweiterungspfade ermöglichen.

Sicherheit, Compliance und Ergonomie ernst nehmen

Beachten Sie einschlägige Vorschriften zur Maschinensicherheit, CE-Konformität und relevante ISO-Normen für mobile Roboter. Dokumentation, Risikobeurteilung und Abnahmeprozesse sollten früh geplant und gemeinsam mit Fachleuten sauber durchgeführt werden.

Sicherheit, Compliance und Ergonomie ernst nehmen

Definieren Sie Geschwindigkeitszonen, Not-Halt-Konzepte, optische und akustische Signale sowie Freigabeprozesse. Testen Sie reale Mischverkehrssituationen, damit Roboter und Menschen ohne Unsicherheit, Stress und unnötige Stopps zusammenarbeiten können.

Sicherheit, Compliance und Ergonomie ernst nehmen

Optimieren Sie Greifhöhen, Reichweiten, Beleuchtung und Geräuschpegel. Gute Ergonomie senkt Fehler, beschleunigt Arbeitsschritte und reduziert Ermüdung. Mitarbeitende akzeptieren neue Technik leichter, wenn sie spürbar den Arbeitsalltag verbessert.

Veränderungsmanagement und Qualifizierung als Erfolgsfaktoren

Schulungsprogramm mit Praxisnähe

Planen Sie rollenbasierte Trainings, kurze Lernmodule, Schicht-Workshops und regelmäßige Auffrischungen. Praxisnahe Übungen an realen Aufträgen bauen Berührungsängste ab und fördern souveräne Bedienung aller Automatisierungstools im Alltag.

Pilotieren, messen, iterieren

Starten Sie mit einem überschaubaren Pilotbereich, definieren Sie KPIs und sammeln Sie Feedback. Kleine, schnelle Iterationen entfernen Stolpersteine früh und erzeugen greifbare Erfolge, die das Team weiter motivieren und überzeugen.

Transparente Kommunikation und Beteiligung

Regelmäßige Updates, offene Q&A-Runden und einfache Feedbackkanäle verbessern Vertrauen. Wenn Mitarbeitende verstehen, warum Tools eingeführt werden, beteiligen sie sich aktiver und liefern wertvolle Hinweise zur Prozessverbesserung.

Praxisgeschichte: Lenas Weg zur passenden Tool-Kombination

Der Ausgangspunkt: Stressige Peaks und Fehlerquoten

Vor der Umstellung kämpfte Lenas Team mit Überstunden, langen Wegen und wechselnden Auftragsgrößen. Trotz Einsatzbereitschaft stiegen Fehler in Peak-Wochen, und neue Mitarbeitende benötigten lange, um sicher zu kommissionieren.

Der Auswahlprozess: Kriterien, Demos, Referenzen

Gemeinsam definierte das Team Muss-, Soll- und Wunschkriterien, sah Live-Demos und besuchte Referenzstandorte. Eine neutrale Bewertungsmatrix half, Hype von Nutzen zu trennen und die beste Kombination aus Software und Robotik herauszufiltern.

Das Ergebnis: Spürbare Verbesserungen

Sechs Monate nach Go-live berichtete Lena von schnellerer Einarbeitung, stabileren Durchsätzen und weniger Laufwegen. Das Team fühlte sich entlastet und beteiligte sich aktiv an weiteren Feinjustierungen, um die Vorteile nachhaltig auszubauen.